Visite chez DASTRA

Apprenti Nombre de messages: 2 Age: 62 Date d'inscription: 14/06/2009

Avec mon école de sculpture pour meuble de style liégeois j’ai visité le fabricant de ciseaux DASTRA près de Wuppertal en Allemagne ; notre professeur utilise ces outils depuis plus de 30 ans , il sont d’un bon rapport qualité prix.

Vers 9 heure du matin un jeudi du mois de mai de cette année, nous arrivons guidé par le gps de notre voiture dans un petit village où nous avions l’impression que le Temps s’était arrêté.

Au milieu d’un petit carrefour un bâtiment de 7m/5m/3.5m : c’est la forge.

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Intérieur de la forge ; à gauche deux marteaux pilon datant du milieu du 19^ème siècle qui étaient entraînés à l’origine par la force hydraulique, aujourd’hui un moteur entraîne l’arbre à poulies pour les deux machines ; dans un coin de la pièce toutes les petites matrices de 150 ans d’age sont rangées en attente d’utilisation.

M. Schmidt nous reçoit ; la bonne quarantaine, actif chez DASTRA depuis une vingtaine d’années et est le plus jeune membre de l’effectif de production se composant de cinq personnes appartenant toutes à la même famille. La seule personne administrative n’est de la famille.

L’acier utilisé est un acier carbone dont la composition ne nous a pas été communiqué.

Trente cinq opérations manuelles différentes sur un outil.

A la forge, des morceaux de barres carrées sont chauffées au rouge (+/-880°C) et placées une première fois sous le marteau où elle prennent la forme cylindrique et lors de cette opération la queue définitive de l’outil est formée.

Les pièces sont refroidies à l’air dans un panier en fer pendant 3 heures puis réchauffées à nouveau et placées pour la seconde fois sous le marteau ou elles prennent +/- la forme définitive.

Les pièces sont à nouveau refroidies comme précédemment puis repassées au four pour recuit. C’est dans cet état que toutes les opérations d’ajustage de la forme de chaque outil sont effectuées sur des tourets avec meules en corindon , diamètre de 450mm , et bandes abrasives ; les fers ne chauffent pas pendant ces opérations. Quelle dextérité !

Même le marquage des outils est manuel et individuel

Puis vient le traitement thermique individuel (la queue n’est pas traitée) ; c’est le secret familial .

J’ai pu constater que la chauffe ce fait pendant +/- exactement 3 min à +/- 910°C puis refroidissement à l’ huile suivit d’une relaxation après une heure à une température qui n’ a pas été dévoilée.

Après le traitement thermique les outils sont noirs ; comme avant nous dit notre professeur .

Sous la pression de la concurrence les outils sont polis dans un tambour vibrant remplis de petits prismes abrasifs , opération d’une heure environ.

Montage du manche.

Mesure de dureté d’un outil qui traînait depuis un bon moment (plusieurs mois) : 59 HRC